一 模具方面
　　（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
　　（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
　　（3）模具结构不良造成注塑周期反常。
　　二 设备方面
　　（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
　　（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
　　（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。
　　三 原料方面
　　（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
　　（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
　　（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
　　（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
　　四 工艺方面
　　（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
　　（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
　　（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
　　（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
　　（5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑.
　　五 制品设计方面
　　（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
　　（2）制品设计太薄或镂空太多。